"การผลิต PCB มีความสำคัญมากในอุตสาหกรรม PCB ซึ่งมีความเกี่ยวข้องอย่างใกล้ชิดกับการออกแบบ PCB แต่คุณรู้ขั้นตอนการผลิต PCB ทั้งหมดในการผลิต PCB หรือไม่? ในการแบ่งปันนี้เราจะแสดงขั้นตอน 16 ขั้นตอนในกระบวนการผลิต PCB รวมถึงสิ่งเหล่านี้คืออะไรและทำงานอย่างไรในกระบวนการผลิต PCB ----- FMUSER "

การแบ่งปันคือการดูแล!

กำลังติดตามเนื้อหา

ขั้นตอนที่ 1: การออกแบบ PCB - การออกแบบและผลลัพธ์

การออกแบบแผงวงจรพิมพ์

การออกแบบแผงวงจรเป็นขั้นตอนเริ่มต้นของกระบวนการแกะสลักในขณะที่ขั้นตอนวิศวกร CAM เป็นขั้นตอนแรกในการผลิต PCB ของแผงวงจรพิมพ์ใหม่

ผู้ออกแบบวิเคราะห์ข้อกำหนดและเลือกส่วนประกอบที่เหมาะสมเช่นโปรเซสเซอร์แหล่งจ่ายไฟ ฯลฯ สร้างพิมพ์เขียวที่ตอบสนองความต้องการทั้งหมด

คุณยังสามารถใช้ซอฟต์แวร์ใดก็ได้ที่คุณเลือกกับซอฟต์แวร์ออกแบบ PCB ที่ใช้กันทั่วไปเช่น Altium Designer, OrCAD, Autodesk EAGLE, KiCad EDA, Pads เป็นต้น

แต่โปรดจำไว้เสมอว่าแผงวงจรควรเข้ากันได้อย่างเข้มงวดกับโครงร่าง PCB ที่นักออกแบบสร้างขึ้นโดยใช้ซอฟต์แวร์ออกแบบ PCB หากคุณเป็นนักออกแบบคุณควรแจ้งผู้ผลิตตามสัญญาของคุณเกี่ยวกับเวอร์ชันซอฟต์แวร์ออกแบบ PCB ที่ใช้ในการออกแบบวงจรเนื่องจากช่วยหลีกเลี่ยงปัญหาที่เกิดจากความคลาดเคลื่อนก่อนการผลิต PCB

เมื่อการออกแบบพร้อมแล้วให้พิมพ์ลงบนกระดาษถ่ายโอน ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการออกแบบพอดีกับด้านที่เป็นมันวาวของกระดาษ

นอกจากนี้ยังมีคำศัพท์เกี่ยวกับ PCB มากมายในการผลิต PCB การออกแบบ PCB และอื่น ๆ คุณอาจมีความเข้าใจเกี่ยวกับแผงวงจรพิมพ์ได้ดีขึ้นหลังจากอ่านคำศัพท์ PCB บางส่วนจากหน้าด้านล่าง!

อ่านเพิ่มเติม: อภิธานศัพท์ PCB (เป็นมิตรกับผู้เริ่มต้น) | การออกแบบ PCB

เอาต์พุตการออกแบบ PCB
โดยปกติข้อมูลจะมาในรูปแบบไฟล์ที่เรียกว่า Gerber แบบขยาย (Gerber เรียกอีกอย่างว่า RX274x) ซึ่งเป็นโปรแกรมที่ใช้บ่อยที่สุดแม้ว่าจะสามารถใช้รูปแบบและฐานข้อมูลอื่นได้ก็ตาม

ซอฟต์แวร์ออกแบบ PCB ที่แตกต่างกันอาจเรียกร้องให้มีขั้นตอนการสร้างไฟล์ Gerber ที่แตกต่างกันซึ่งทั้งหมดนี้เข้ารหัสข้อมูลสำคัญที่ครอบคลุมรวมถึงเลเยอร์การติดตามทองแดงการเจาะรูสัญกรณ์ส่วนประกอบและพารามิเตอร์อื่น ๆ

เมื่อเค้าโครงการออกแบบสำหรับ PCB ถูกป้อนเข้าไปในซอฟต์แวร์ Gerber Extended แล้วจะมีการพิจารณาแง่มุมต่างๆของการออกแบบเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีข้อผิดพลาด

หลังจากการตรวจสอบอย่างละเอียดแล้วการออกแบบ PCB ที่เสร็จสมบูรณ์จะถูกนำไปที่โรงผลิต PCB เพื่อทำการผลิต เมื่อมาถึงการออกแบบจะผ่านการตรวจสอบครั้งที่สองโดยผู้ผลิตหรือที่เรียกว่าการตรวจสอบการออกแบบเพื่อการผลิต (DFM) ซึ่งช่วยให้มั่นใจได้ว่า:
●การออกแบบ PCB สามารถผลิตได้

●การออกแบบ PCB เป็นไปตามข้อกำหนดสำหรับความคลาดเคลื่อนขั้นต่ำในระหว่างกระบวนการผลิต

▲ กลับ ▲

ยังอ่าน: แผงวงจรพิมพ์ (PCB) คืออะไร | สิ่งที่คุณต้องรู้

STEP 2: การพล็อตไฟล์ PCB - การสร้างฟิล์มของการออกแบบ PCB

เมื่อคุณตัดสินใจในการออกแบบ PCB ของคุณแล้วขั้นตอนต่อไปคือการพิมพ์ สิ่งนี้มักเกิดขึ้นในห้องมืดที่ควบคุมอุณหภูมิและความชื้น ชั้นต่างๆของฟิล์มภาพถ่าย PCB จะวางเรียงกันโดยการเจาะรูลงทะเบียนที่แม่นยำในฟิล์มแต่ละแผ่น ภาพยนตร์เรื่องนี้สร้างขึ้นเพื่อช่วยในการสร้างรูปทางทองแดง

ทิปส์: ในฐานะนักออกแบบ PCB หลังจากส่งออกไฟล์แผนผัง PCB ของคุณแล้วอย่าลืมเตือนให้ผู้ผลิตทำการตรวจสอบ DFM

เครื่องพิมพ์พิเศษที่เรียกว่าเลเซอร์โฟโต้พล็อตเตอร์มักใช้ในการพิมพ์ PCB แม้ว่าจะเป็นเครื่องพิมพ์เลเซอร์ แต่ก็ไม่ใช่เครื่องพิมพ์เลเซอร์เจ็ทมาตรฐาน

แต่กระบวนการถ่ายทำนี้ไม่เพียงพออีกต่อไปสำหรับการย่อขนาดและความก้าวหน้าทางเทคโนโลยี มันล้าสมัยไปแล้วในบางวิธี

ผู้ผลิตที่มีชื่อเสียงหลายรายกำลังลดหรือยกเลิกการใช้ฟิล์มโดยใช้อุปกรณ์ถ่ายภาพโดยตรงด้วยเลเซอร์ (LDI) พิเศษที่ถ่ายภาพโดยตรงบนฟิล์มดราย ด้วยเทคโนโลยีการพิมพ์ที่แม่นยำอย่างไม่น่าเชื่อของ LDI ทำให้มีฟิล์มที่มีรายละเอียดสูงของการออกแบบ PCB และต้นทุนลดลง

เลเซอร์โฟโต้พล็อตเตอร์จะรับข้อมูลบอร์ดและแปลงเป็นภาพพิกเซลจากนั้นเลเซอร์จะเขียนสิ่งนี้ลงบนฟิล์มและฟิล์มที่สัมผัสจะได้รับการพัฒนาและยกเลิกการโหลดโดยอัตโนมัติสำหรับผู้ปฏิบัติงาน

ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายส่งผลให้แผ่นพลาสติกที่มีภาพลบของ PCB เป็นหมึกสีดำ สำหรับชั้นในของ PCB หมึกสีดำหมายถึงชิ้นส่วนทองแดงที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้าของ PCB ส่วนที่ชัดเจนที่เหลือของภาพหมายถึงพื้นที่ของวัสดุที่ไม่นำไฟฟ้า ชั้นนอกเป็นไปตามรูปแบบตรงกันข้าม: ชัดเจนสำหรับทองแดง แต่สีดำหมายถึงพื้นที่ที่จะถูกฝังออกไป พล็อตเตอร์จะพัฒนาฟิล์มโดยอัตโนมัติและฟิล์มจะถูกจัดเก็บอย่างปลอดภัยเพื่อป้องกันการสัมผัสที่ไม่ต้องการ

PCB และหน้ากากประสานแต่ละชั้นจะได้รับแผ่นฟิล์มใสและดำของตัวเอง โดยรวมแล้ว PCB สองชั้นต้องการสี่แผ่น: สองแผ่นสำหรับเลเยอร์และสองแผ่นสำหรับหน้ากากประสาน ที่สำคัญภาพยนตร์ทุกเรื่องต้องสอดคล้องกันอย่างสมบูรณ์แบบ เมื่อใช้อย่างกลมกลืนพวกเขาจะแมปการจัดตำแหน่ง PCB

เพื่อให้ได้การจัดตำแหน่งฟิล์มทั้งหมดที่สมบูรณ์แบบควรเจาะรูลงทะเบียนผ่านฟิล์มทั้งหมด ความแม่นยำของรูเกิดขึ้นโดยการปรับตารางที่ฟิล์มวางอยู่ เมื่อการปรับเทียบขนาดเล็กของตารางนำไปสู่การจับคู่ที่เหมาะสมที่สุดก็จะเจาะรู รูจะพอดีกับหมุดลงทะเบียนในขั้นตอนถัดไปของกระบวนการถ่ายภาพ

อ่านเพิ่มเติม: ทะลุผ่านรูเทียบกับ Surface Mount | อะไรคือความแตกต่าง?

▲ กลับ ▲

ขั้นตอนที่ 3: เลเยอร์ด้านในการถ่ายโอนภาพ - พิมพ์เลเยอร์ด้านใน

ขั้นตอนนี้ใช้กับบอร์ดที่มีมากกว่าสองชั้นเท่านั้น กระดานสองชั้นเรียบง่ายข้ามไปที่การเจาะ บอร์ดหลายชั้นต้องใช้ขั้นตอนมากขึ้น

การสร้างภาพยนตร์ในขั้นตอนก่อนหน้านี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อกำหนดรูปเส้นทางทองแดง ตอนนี้ถึงเวลาพิมพ์รูปบนฟิล์มลงบนฟอยล์ทองแดง

ขั้นตอนแรกคือการทำความสะอาดทองแดง
ในการก่อสร้าง PCB ความสะอาดเป็นเรื่องสำคัญ ลามิเนตด้านทองแดงได้รับการทำความสะอาดและผ่านเข้าสู่สภาพแวดล้อมที่ปราศจากการปนเปื้อน อย่าลืมตรวจสอบให้แน่ใจว่าไม่มีฝุ่นใด ๆ เกาะบนพื้นผิวซึ่งอาจทำให้เกิดการลัดวงจรหรือวงจรเปิดบน PCB ที่ทำเสร็จแล้ว

แผงทำความสะอาดได้รับชั้นของฟิล์มไวแสงที่เรียกว่าโฟโตรีซิสต์ เครื่องพิมพ์ใช้หลอด UV ที่มีประสิทธิภาพซึ่งทำให้ตัวกรองแสงแข็งตัวผ่านฟิล์มใสเพื่อกำหนดรูปแบบทองแดง

สิ่งนี้ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการจับคู่ที่ตรงกันทุกประการจากฟิล์มภาพถ่ายกับช่างภาพ
ผู้ปฏิบัติงานใส่ฟิล์มแผ่นแรกลงบนพินจากนั้นแผงเคลือบตามด้วยฟิล์มที่สอง เตียงของเครื่องพิมพ์มีหมุดลงทะเบียนที่ตรงกับรูในเครื่องมือถ่ายภาพและในแผงควบคุมเพื่อให้แน่ใจว่าเลเยอร์ด้านบนและด้านล่างอยู่ในแนวเดียวกันอย่างแม่นยำ

ฟิล์มและบอร์ดเรียงกันและรับแสง UV แสงจะผ่านไปยังส่วนที่ใสของฟิล์มทำให้ตัวรับแสงแข็งตัวบนทองแดงที่อยู่ข้างใต้ หมึกสีดำจากพล็อตเตอร์จะป้องกันไม่ให้แสงส่องถึงบริเวณที่ไม่ได้หมายถึงการแข็งตัวและมีกำหนดให้นำออก

ภายใต้พื้นที่สีดำความต้านทานยังคงไม่แข็งตัว ห้องคลีนรูมใช้แสงสีเหลืองเนื่องจากช่างแสงมีความไวต่อแสงยูวี

หลังจากเตรียมบอร์ดแล้วจะถูกล้างด้วยสารละลายอัลคาไลน์ซึ่งจะขจัดสารโฟโตเรสซิสต์ใด ๆ ที่ไม่ได้รับการชุบแข็ง การล้างด้วยแรงดันขั้นสุดท้ายจะขจัดสิ่งอื่นใดที่ตกค้างบนพื้นผิว จากนั้นนำกระดานไปอบให้แห้ง

ผลิตภัณฑ์เกิดขึ้นพร้อมกับความต้านทานอย่างเหมาะสมครอบคลุมพื้นที่ทองแดงซึ่งหมายความว่าจะยังคงอยู่ในรูปแบบสุดท้าย ช่างเทคนิคจะตรวจสอบบอร์ดเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีข้อผิดพลาดเกิดขึ้นในระหว่างขั้นตอนนี้ ความต้านทานทั้งหมดที่มีอยู่ ณ จุดนี้หมายถึงทองแดงที่จะปรากฏใน PCB สำเร็จรูป

อ่านเพิ่มเติม: ออกแบบ PCB | ผังกระบวนการผลิต PCB, PPT และ PDF

▲ กลับ ▲

ขั้นตอนที่ 4: การแกะสลักทองแดง - การนำทองแดงที่ไม่ต้องการออก
ในการผลิต PCB การแกะสลักเป็นกระบวนการกำจัดทองแดง (Cu) ที่ไม่ต้องการออกจากแผงวงจร ทองแดงที่ไม่ต้องการคืออะไรนอกจากทองแดงที่ไม่ใช่วงจรที่ถอดออกจากบอร์ด เป็นผลให้ได้รูปแบบวงจรที่ต้องการ ในระหว่างขั้นตอนนี้ทองแดงฐานหรือทองแดงเริ่มต้นจะถูกลบออกจากบอร์ด

โฟโตรีสซิสต์ที่ไม่ผ่านการชุบจะถูกนำออกและตัวต้านทานที่แข็งตัวจะปกป้องทองแดงที่ต้องการบอร์ดจะทำการกำจัดทองแดงที่ไม่ต้องการออกไป เราใช้น้ำยากัดที่เป็นกรดเพื่อล้างทองแดงส่วนเกินออก. ในขณะเดียวกันทองแดงที่เราต้องการเก็บไว้ยังคงปกคลุมอยู่อย่างเต็มที่ภายใต้ชั้นของการต้านทานภาพ

ก่อนกระบวนการแกะสลักภาพที่ต้องการของผู้ออกแบบจะถูกถ่ายโอนไปยัง PCB โดยกระบวนการที่เรียกว่าโฟโตลิโทกราฟี สิ่งนี้จะสร้างพิมพ์เขียวที่ตัดสินใจว่าจะต้องเอาส่วนใดของทองแดงออก

ผู้ผลิต PCB มักใช้กระบวนการแกะสลักแบบเปียก ในการกัดแบบเปียกวัสดุที่ไม่ต้องการจะละลายเมื่อแช่ในสารละลายเคมี

การแกะสลักแบบเปียกมีสองวิธี:

● การกัดกรด (Ferric chloride และ Cupric chloride)
● การแกะสลักอัลคาไลน์ (Ammoniacal)

วิธีการที่เป็นกรดใช้ในการแกะสลักชั้นในของ PCB วิธีนี้เกี่ยวข้องกับตัวทำละลายทางเคมีเช่น เฟอร์ริกคลอไรด์ (FeCl3) OR คิวพริกคลอไรด์ (CuCl2).

วิธีการอัลคาไลน์ใช้ในการแกะสลักชั้นนอกใน PCB สารเคมีที่ใช้มีดังนี้ คลอไรด์คอปเปอร์ (CuCl2 Castle, 2H2O) + ไฮโดรคลอไรด์ (HCl) + ไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ (H2O2) + องค์ประกอบของน้ำ (H2O) วิธีอัลคาไลน์เป็นกระบวนการที่รวดเร็วและมีราคาแพงเล็กน้อย

พารามิเตอร์ที่สำคัญที่ต้องพิจารณาในระหว่างกระบวนการแกะสลัก ได้แก่ อัตราการเคลื่อนตัวของแผงการพ่นสารเคมีและปริมาณทองแดงที่จะกัดออก กระบวนการทั้งหมดถูกนำไปใช้ในห้องสเปรย์แรงดันสูงแบบสายพานลำเลียง

กระบวนการนี้ได้รับการควบคุมอย่างรอบคอบเพื่อให้แน่ใจว่าความกว้างของตัวนำสำเร็จรูปตรงตามที่ออกแบบไว้ แต่นักออกแบบควรทราบว่าฟอยล์ทองแดงที่หนาขึ้นจำเป็นต้องมีช่องว่างระหว่างแทร็กที่กว้างขึ้น เจ้าหน้าที่ตรวจสอบอย่างรอบคอบว่าทองแดงที่ไม่ต้องการถูกแกะออกไปหมดแล้ว

เมื่อนำทองแดงที่ไม่ต้องการออกแล้วบอร์ดจะถูกประมวลผลสำหรับการปอกที่ดีบุกหรือดีบุก / แบบลีนหรือตัวกรองแสงออกจากบอร์ด

ตอนนี้ทองแดงที่ไม่ต้องการจะถูกลบออกด้วยความช่วยเหลือของสารละลายเคมี วิธีนี้จะกำจัดทองแดงส่วนเกินออกโดยไม่ทำอันตรายต่อโฟโตรีสเตอร์ที่แข็งตัว

อ่านเพิ่มเติม: วิธีการรีไซเคิลขยะแผงวงจรพิมพ์? | สิ่งที่คุณควรรู้

▲ กลับ ▲

STEP 5: การจัดตำแหน่งเลเยอร์ - การเคลือบเลเยอร์เข้าด้วยกัน
เมื่อใช้ฟอยล์ทองแดงบาง ๆ เพื่อปิดพื้นผิวภายนอกของด้านบนและด้านล่างของบอร์ดคู่ของเลเยอร์จะซ้อนกันเพื่อสร้าง "แซนวิช" PCB เพื่อให้ง่ายต่อการเชื่อมต่อของเลเยอร์แต่ละคู่ของเลเยอร์จะมีแผ่น "prepreg" แทรกอยู่ระหว่างพวกเขา Prepreg เป็นวัสดุไฟเบอร์กลาสที่ชุบด้วยอีพอกซีเรซินซึ่งจะหลอมละลายระหว่างความร้อนและความดันของกระบวนการเคลือบ เมื่อพรีเร็กเย็นตัวลงมันจะเชื่อมคู่เลเยอร์เข้าด้วยกัน

ในการผลิต PCB หลายชั้นจะมีการสลับชั้นของแผ่นใยแก้วผสมอีพ็อกซี่ที่เรียกว่า prepreg และวัสดุแกนนำไฟฟ้าจะถูกเคลือบด้วยกันภายใต้อุณหภูมิและความดันสูงโดยใช้เครื่องอัดไฮดรอลิก ความดันและความร้อนทำให้พรีเร็กละลายและรวมชั้นเข้าด้วยกัน หลังจากระบายความร้อนวัสดุที่ได้จะเป็นไปตามกระบวนการผลิตเช่นเดียวกับ PCB สองด้าน นี่คือรายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับกระบวนการเคลือบโดยใช้ PCB 4 ชั้นเป็นตัวอย่าง:

สำหรับ PCB 4 ชั้นที่มีความหนา 0.062 " โดยทั่วไปเราจะเริ่มต้นด้วยวัสดุหลัก FR4 ที่หุ้มด้วยทองแดงซึ่งมีความหนา 0.040”. แกนกลางได้รับการประมวลผลผ่านการสร้างภาพชั้นในแล้ว แต่ตอนนี้ต้องใช้ชั้น prepreg และชั้นทองแดงด้านนอก พรีเร็กเรียกว่าไฟเบอร์กลาส“ B stage” ไม่แข็งจนกว่าจะใช้ความร้อนและความดัน ดังนั้นจึงปล่อยให้มันไหลและเชื่อมชั้นทองแดงเข้าด้วยกันในขณะที่มันรักษา ทองแดงเป็นฟอยล์ที่บางมากโดยทั่วไป 0.5 ออนซ์ (0.0007 นิ้ว) หรือ 1 ออนซ์ (0.0014 นิ้ว) หนาซึ่งจะถูกเพิ่มที่ด้านนอกของพรีเร็ก จากนั้นวางกองซ้อนกันระหว่างแผ่นเหล็กหนาสองแผ่นและวางลงในแท่นพิมพ์ (รอบการกดจะแตกต่างกันไปตามปัจจัยหลายประการรวมถึงชนิดและความหนาของวัสดุ) ตัวอย่างเช่นวัสดุ 170Tg FR4 โดยทั่วไปจะใช้สำหรับการกดหลายชิ้นส่วนที่ 375 ° F เป็นเวลา 150 นาทีที่ 300 PSI หลังจากระบายความร้อนวัสดุก็พร้อมที่จะเข้าสู่กระบวนการถัดไป

ประกอบบอร์ดเข้าด้วยกัน ในช่วงนี้ต้องให้ความสำคัญกับรายละเอียดอย่างมากเพื่อรักษาการจัดตำแหน่งที่ถูกต้องของวงจรในชั้นต่างๆ เมื่อสแต็กเสร็จสมบูรณ์แล้วชั้นแซนวิชจะถูกเคลือบและความร้อนและความดันของกระบวนการเคลือบจะหลอมรวมชั้นเข้าด้วยกันเป็นแผงวงจรเดียว

▲ กลับ ▲

ขั้นตอนที่ 6: การเจาะรู - สำหรับติดส่วนประกอบ
Vias การติดตั้งและรูอื่น ๆ เจาะผ่าน PCB (โดยปกติจะอยู่ในแผงสแต็กขึ้นอยู่กับความลึกของการเจาะ) ความแม่นยำและผนังรูที่สะอาดเป็นสิ่งสำคัญและเลนส์ที่มีความซับซ้อนก็ให้สิ่งนี้

ในการค้นหาตำแหน่งของเป้าหมายการเจาะเครื่องระบุตำแหน่งเอ็กซเรย์จะระบุจุดเป้าหมายการเจาะที่เหมาะสม จากนั้นเจาะรูลงทะเบียนที่เหมาะสมเพื่อยึดสแต็กสำหรับชุดของรูที่เฉพาะเจาะจงมากขึ้น

ก่อนทำการเจาะช่างจะวางแผ่นวัสดุบัฟเฟอร์ไว้ใต้ชิ้นงานเจาะเพื่อให้แน่ใจว่ามีการออกใบเจาะที่สะอาด วัสดุทางออกป้องกันการฉีกขาดที่ไม่จำเป็นเมื่อออกจากสว่าน

คอมพิวเตอร์ควบคุมทุกการเคลื่อนไหวของสว่าน - เป็นเรื่องธรรมดาที่ผลิตภัณฑ์ที่กำหนดลักษณะการทำงานของเครื่องจักรจะต้องพึ่งพาคอมพิวเตอร์ เครื่องที่ขับเคลื่อนด้วยคอมพิวเตอร์ใช้ไฟล์เจาะจากการออกแบบดั้งเดิมเพื่อระบุจุดที่เหมาะสมที่จะเจาะ

การฝึกซ้อมใช้แกนหมุนขับเคลื่อนด้วยอากาศที่หมุนได้ 150,000 รอบต่อนาที ด้วยความเร็วระดับนี้คุณอาจคิดว่าการเจาะเกิดขึ้นในพริบตา แต่มีหลายรูที่ต้องเจาะ PCB โดยเฉลี่ยมีจุดที่ไม่บุบสลายมากกว่าหนึ่งร้อยจุด ในระหว่างการขุดเจาะแต่ละคนต้องการช่วงเวลาพิเศษของตัวเองกับการเจาะดังนั้นจึงต้องใช้เวลา หลุมต่อมาเป็นที่ตั้งของจุดแวะและรูยึดเชิงกลสำหรับ PCB การติดชิ้นส่วนเหล่านี้ขั้นสุดท้ายเกิดขึ้นในภายหลังหลังจากการชุบ

เมื่อเจาะรูแล้วจะได้รับการทำความสะอาดโดยใช้กระบวนการทางเคมีและทางกลเพื่อขจัดคราบเรซินและเศษเล็กเศษน้อยที่เกิดจากการเจาะ จากนั้นพื้นผิวที่สัมผัสทั้งหมดของบอร์ดรวมถึงด้านในของรูจะถูกเคลือบทางเคมีด้วยทองแดงบาง ๆ สิ่งนี้จะสร้างฐานโลหะสำหรับการชุบทองแดงเพิ่มเติมลงในรูและลงบนพื้นผิวในขั้นตอนต่อไป

หลังจากการเจาะเสร็จสิ้นแล้วทองแดงเพิ่มเติมที่เป็นเส้นขอบของแผงการผลิตจะถูกถอดออกโดยเครื่องมือทำโปรไฟล์

▲ กลับ ▲

ขั้นตอนที่ 7: การตรวจสอบออปติคอลอัตโนมัติ (เฉพาะ PCB หลายชั้น)
หลังจากเคลือบแล้วจะไม่สามารถคัดแยกข้อผิดพลาดในชั้นในได้ ดังนั้นแผงควบคุมจึงต้องผ่านการตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติก่อนที่จะทำการเชื่อมและเคลือบ เครื่องจะสแกนเลเยอร์โดยใช้เซ็นเซอร์เลเซอร์และเปรียบเทียบกับไฟล์ Gerber ดั้งเดิมเพื่อแสดงรายการความคลาดเคลื่อนหากมี

หลังจากทุกชั้นสะอาดและพร้อมแล้วจะต้องมีการตรวจสอบการจัดตำแหน่ง ทั้งชั้นในและชั้นนอกจะเรียงกันด้วยความช่วยเหลือของรูที่เจาะไว้ก่อนหน้านี้ เครื่องเจาะแบบออปติคัลจะเจาะพินเหนือรูเพื่อให้เลเยอร์อยู่ในแนวเดียวกัน หลังจากนี้กระบวนการตรวจสอบจะเริ่มขึ้นเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีข้อบกพร่องใด ๆ

การตรวจสอบแสงอัตโนมัติหรือ AOI ใช้เพื่อตรวจสอบชั้นของ PCB หลายชั้นก่อนที่จะเคลือบชั้นเข้าด้วยกัน เลนส์จะตรวจสอบเลเยอร์โดยเปรียบเทียบภาพจริงบนแผงควบคุมกับข้อมูลการออกแบบ PCB ความแตกต่างใด ๆ ที่มีทองแดงพิเศษหรือทองแดงที่ขาดหายไปอาจส่งผลให้กางเกงขาสั้นหรือเปิดได้ สิ่งนี้ช่วยให้ผู้ผลิตสามารถตรวจจับข้อบกพร่องใด ๆ ที่สามารถป้องกันปัญหาได้เมื่อเคลือบชั้นในเข้าด้วยกัน อย่างที่คุณอาจจินตนาการได้ว่าการแก้ไขสั้นหรือเปิดที่พบในขั้นตอนนี้จะง่ายกว่ามากตรงข้ามกับเมื่อชั้นได้รับการเคลือบเข้าด้วยกัน ในความเป็นจริงหากไม่พบว่ามีการเปิดหรือสั้นในขั้นตอนนี้ก็อาจจะไม่ถูกค้นพบจนกว่าจะสิ้นสุดกระบวนการผลิตในระหว่างการทดสอบทางไฟฟ้าเมื่อสายเกินไปที่จะแก้ไข

เหตุการณ์ที่พบบ่อยที่สุดที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการภาพเลเยอร์ที่ส่งผลให้เกิดปัญหาที่เกี่ยวข้องในระยะสั้นหรือเปิด ได้แก่ :

●มีการเปิดเผยรูปภาพอย่างไม่ถูกต้องซึ่งทำให้ขนาดของคุณสมบัติเพิ่มขึ้น / ลดลง
●ฟิล์มที่แห้งไม่ดีจะทนต่อการยึดเกาะซึ่งอาจทำให้เกิดรอยแตกรอยบาดหรือรูเข็มในรูปแบบการแกะสลัก
●ทองแดงคือ ใต้สลักทิ้งทองแดงที่ไม่ต้องการหรือทำให้ขนาดคุณลักษณะหรือกางเกงขาสั้นเพิ่มขึ้น
●ทองแดงคือ ฝังมากเกินไปลบคุณสมบัติทองแดงที่จำเป็นสร้างขนาดคุณลักษณะที่ลดลงหรือการตัด

ท้ายที่สุดแล้ว AOI เป็นส่วนสำคัญของกระบวนการผลิตที่ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความถูกต้องคุณภาพและการส่งมอบ PCB ที่ตรงเวลา

▲ กลับ ▲

STEP 8: OXIDE (เฉพาะ PCB หลายชั้น)

ออกไซด์ (เรียกว่า Black Oxide หรือ Brown Oxide ขึ้นอยู่กับกระบวนการ)คือการบำบัดทางเคมีชั้นในของ PCB หลายชั้นก่อนการเคลือบเพื่อเพิ่มความหยาบของทองแดงที่หุ้มเพื่อเพิ่มความแข็งแรงของพันธะลามิเนต กระบวนการนี้ช่วยป้องกันการหลุดลอกหรือการแยกระหว่างชั้นใด ๆ ของวัสดุฐานหรือระหว่างลามิเนตและฟอยล์ที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้าเมื่อกระบวนการผลิตเสร็จสมบูรณ์

STEP 9: การแกะสลักชั้นนอกและการตีเส้นขั้นสุดท้าย

Photoresist ปอก

เมื่อชุบแผงแล้วตัวต้านทานภาพถ่ายจะไม่เป็นที่ต้องการและจำเป็นต้องถอดออกจากแผง สิ่งนี้ทำได้ในไฟล์ กระบวนการแนวนอน ประกอบด้วยสารละลายอัลคาไลน์บริสุทธิ์ที่ขจัดตัวต้านทานภาพถ่ายได้อย่างมีประสิทธิภาพโดยปล่อยให้ทองแดงฐานของแผงสัมผัสถูกนำออกเพื่อกำจัดในกระบวนการแกะสลักต่อไปนี้

การแกะสลักขั้นสุดท้าย
ดีบุกป้องกันทองแดงในอุดมคติในขั้นตอนนี้ ทองแดงและทองแดงสัมผัสที่ไม่พึงปรารถนาภายใต้ส่วนที่เหลือของการกำจัดชั้นต้านทาน ในการแกะสลักนี้ เราใช้แอมโมเนียกเอทชานต์เพื่อกัดทองแดงที่ไม่พึงปรารถนา. ในระหว่างนี้ดีบุกจะยึดทองแดงที่ต้องการในระหว่างขั้นตอนนี้

พื้นที่ดำเนินการและการเชื่อมต่อได้รับการตัดสินอย่างถูกต้องตามกฎหมายในขั้นตอนนี้

การปอกดีบุก
โพสต์กระบวนการแกะสลักทองแดงที่มีอยู่บน PCB จะถูกปิดทับด้วยตัวต้านทานการกัดเช่นดีบุกซึ่งไม่จำเป็นอีกต่อไป ดังนั้น, เราตัดมันออกก่อนที่จะดำเนินการต่อไป คุณสามารถใช้กรดไนตริกเข้มข้นเพื่อกำจัดดีบุก กรดไนตริกมีประสิทธิภาพมากในการกำจัดดีบุกและไม่ทำลายรางวงจรทองแดงด้านล่างโลหะดีบุก ดังนั้นตอนนี้คุณมีโครงร่างทองแดงที่ชัดเจนบน PCB

เมื่อการชุบบนแผงเสร็จสมบูรณ์ฟิล์มแห้งจะต้านทานสิ่งที่หลงเหลืออยู่และต้องเอาทองแดงที่อยู่ด้านล่างออก ตอนนี้แผงควบคุมจะเข้าสู่กระบวนการ strip-etch-strip (SES) แผงถูกถอดออกจากตัวต้านทานและทองแดงที่สัมผัสและไม่ได้หุ้มด้วยดีบุกจะถูกแกะออกเพื่อให้เหลือเพียงร่องรอยและแผ่นอิเล็กโทรดรอบ ๆ รูและลวดลายทองแดงอื่น ๆ ฟิล์มแห้งจะถูกนำออกจากแผงชุบดีบุกและทองแดงที่สัมผัส (ไม่ได้รับการป้องกันโดยดีบุก) จะถูกแกะสลักออกจากรูปแบบวงจรที่ต้องการ ณ จุดนี้วงจรพื้นฐานของบอร์ดจะเสร็จสมบูรณ์

▲ กลับ ▲

STEP 10: หน้ากากประสานซิลค์สกรีนและการตกแต่งพื้นผิว
เพื่อป้องกันบอร์ดในระหว่างการประกอบวัสดุหน้ากากประสานจะถูกนำไปใช้โดยใช้กระบวนการสัมผัสรังสียูวีคล้ายกับที่ใช้กับเครื่องรับแสง หน้ากากประสานนี้จะ ครอบคลุมพื้นผิวทั้งหมดของกระดานยกเว้นแผ่นโลหะและคุณสมบัติที่จะบัดกรี นอกจากหน้ากากประสานแล้วตัวออกแบบอ้างอิงส่วนประกอบและเครื่องหมายอื่น ๆ บนกระดานยังมีการฉายไหมลงบนกระดาน ทั้งหน้ากากประสานและหมึกซิลค์สกรีนจะหายได้โดยการอบแผงวงจรในเตาอบ

แผงวงจรจะมีการเคลือบผิวสัมผัสกับพื้นผิวโลหะที่สัมผัสด้วย สิ่งนี้ช่วยป้องกันโลหะที่สัมผัสและช่วยในการบัดกรีระหว่างการประกอบ ตัวอย่างหนึ่งของการเคลือบผิวคือ การปรับระดับการบัดกรีด้วยลมร้อน (HASL) บอร์ดจะถูกเคลือบด้วยฟลักซ์ก่อนเพื่อเตรียมสำหรับการบัดกรีจากนั้นจุ่มลงในอ่างบัดกรีที่หลอมละลาย เมื่อนำบอร์ดออกจากอ่างบัดกรี การระเบิดของลมร้อนแรงดันสูง ขจัดคราบบัดกรีส่วนเกินออกจากรูและบัดกรีบนพื้นผิวโลหะให้เรียบ

แอพพลิเคชั่น Solder Mask

หน้ากากประสานถูกนำไปใช้กับทั้งสองด้านของบอร์ด แต่ก่อนหน้านั้นแผงจะถูกปิดด้วยหมึกหน้ากากประสานอีพ็อกซี่ บอร์ดได้รับแสง UV แฟลชซึ่งผ่านหน้ากากประสาน ส่วนที่ปกคลุมจะยังคงไม่แข็งตัวและจะถูกนำออก

ในที่สุดบอร์ดจะถูกใส่ลงในเตาอบเพื่อรักษาหน้ากากประสาน

สีเขียวได้รับเลือกให้เป็นสีหน้ากากประสานมาตรฐานเนื่องจากไม่ปวดตา ก่อนที่เครื่องจักรจะสามารถตรวจสอบ PCB ได้ในระหว่างกระบวนการผลิตและการประกอบมันเป็นการตรวจสอบด้วยตนเองทั้งหมด ไฟด้านบนที่ใช้สำหรับช่างเทคนิคในการตรวจสอบบอร์ดไม่สะท้อนกับหน้ากากประสานสีเขียวและเหมาะสำหรับดวงตาของพวกเขา

ระบบการตั้งชื่อ (ซิลค์สกรีน)

การคัดกรองไหมหรือการทำโปรไฟล์เป็นกระบวนการพิมพ์ข้อมูลสำคัญทั้งหมดบน PCB เช่นรหัสผู้ผลิตหมายเลขส่วนประกอบชื่อ บริษัท จุดแก้ไขจุดบกพร่อง สิ่งนี้มีประโยชน์ในขณะให้บริการและซ่อมแซม

เป็นขั้นตอนที่สำคัญเนื่องจากในกระบวนการนี้ข้อมูลสำคัญจะถูกพิมพ์ลงบนกระดาน เมื่อเสร็จแล้วบอร์ดจะผ่านขั้นตอนสุดท้ายของการเคลือบและการบ่ม ซิลค์สกรีนคือการพิมพ์ข้อมูลประจำตัวที่อ่านได้เช่นหมายเลขชิ้นส่วนตัวระบุตำแหน่งพิน 1 และเครื่องหมายอื่น ๆ สิ่งเหล่านี้อาจพิมพ์ด้วยเครื่องพิมพ์อิงค์เจ็ท

มันยังเป็น กระบวนการผลิต PCB ที่มีศิลปะมากที่สุด. บอร์ดที่เกือบเสร็จสมบูรณ์จะได้รับการพิมพ์ตัวอักษรที่มนุษย์อ่านได้โดยปกติจะใช้เพื่อระบุส่วนประกอบจุดทดสอบหมายเลขชิ้นส่วน PCB และ PCBA สัญลักษณ์เตือนโลโก้ บริษัท รหัสวันที่และเครื่องหมายของผู้ผลิต

ในที่สุด PCB ก็ผ่านไปยังขั้นตอนสุดท้ายของการเคลือบและการบ่ม

พื้นผิวสีทองหรือสีเงิน

แผ่น PCB ถูกชุบด้วยทองหรือเงินเพื่อเพิ่มความสามารถในการบัดกรีให้กับบอร์ดซึ่งจะช่วยเพิ่มพันธะของตัวประสาน

การใช้พื้นผิวแต่ละส่วนอาจแตกต่างกันเล็กน้อยในกระบวนการ แต่เกี่ยวข้องกับการจุ่มแผงลงในอ่างเคมีเพื่อเคลือบทองแดงที่สัมผัสกับผิวที่ต้องการ

กระบวนการทางเคมีขั้นสุดท้ายที่ใช้ในการผลิต PCB คือการใช้พื้นผิว ในขณะที่หน้ากากประสานครอบคลุมวงจรส่วนใหญ่พื้นผิวได้รับการออกแบบมาเพื่อป้องกันการเกิดออกซิเดชั่นของทองแดงสัมผัสที่เหลืออยู่ สิ่งนี้มีความสำคัญเนื่องจาก ทองแดงออกซิไดซ์ไม่สามารถบัดกรีได้ มีพื้นผิวที่แตกต่างกันมากมายที่สามารถนำไปใช้กับแผงวงจรได้ ที่พบมากที่สุดคือ Hot Air Solder Level (HASL) ซึ่งมีให้ทั้งแบบนำและไร้สารตะกั่ว แต่ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดการใช้งานหรือขั้นตอนการประกอบของ PCB พื้นผิวที่เหมาะสมอาจรวมถึง Electroless Nickel Immersion Gold (ENIG), Soft Gold, Hard Gold, Immersion Silver, Immersion Tin, Organic Solderability Preservative (OSP) และอื่น ๆ

จากนั้น PCB จะถูกชุบด้วยทองเงินหรือไร้สารตะกั่ว HASL หรือการบัดกรีด้วยอากาศร้อน สิ่งนี้ทำเพื่อให้ส่วนประกอบต่างๆสามารถบัดกรีเข้ากับแผ่นอิเล็กโทรดที่สร้างขึ้นและเพื่อป้องกันทองแดง

▲ กลับ ▲

STEP 12: การทดสอบทางไฟฟ้า - การทดสอบโพรบบิน
เพื่อเป็นการป้องกันขั้นสุดท้ายสำหรับการตรวจจับบอร์ดจะได้รับการทดสอบโดยช่างเทคนิคสำหรับการทำงาน ณ จุดนี้พวกเขาใช้ขั้นตอนอัตโนมัติเพื่อยืนยันการทำงานของ PCB และความสอดคล้องกับการออกแบบดั้งเดิม

โดยปกติแล้วการทดสอบทางไฟฟ้าขั้นสูงเรียกว่า การทดสอบ Flying Probe ซึ่งขึ้นอยู่กับการเคลื่อนย้ายหัววัดเพื่อทดสอบประสิทธิภาพทางไฟฟ้าของแต่ละตาข่ายบนแผงวงจรเปล่าจะถูกใช้ในการทดสอบทางไฟฟ้า

บอร์ดได้รับการทดสอบกับเน็ตลิสต์ไม่ว่าลูกค้าจะจัดหามาพร้อมไฟล์ข้อมูลหรือสร้างจากไฟล์ข้อมูลลูกค้าโดยผู้ผลิต PCB ผู้ทดสอบใช้แขนที่เคลื่อนที่ได้หลายตัวหรือหัววัดเพื่อสัมผัสกับจุดบนวงจรทองแดงและส่งสัญญาณไฟฟ้าระหว่างกัน

จะมีการระบุกางเกงขาสั้นหรือกางเกงขาสั้นทำให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถซ่อมแซมหรือทิ้ง PCB ได้หากมีข้อบกพร่อง ขึ้นอยู่กับความซับซ้อนของการออกแบบและจำนวนจุดทดสอบการทดสอบไฟฟ้าอาจใช้เวลาไม่กี่วินาทีถึงหลายชั่วโมงจึงจะเสร็จสมบูรณ์

นอกจากนี้ขึ้นอยู่กับปัจจัยต่างๆเช่นความซับซ้อนของการออกแบบจำนวนชั้นและปัจจัยเสี่ยงของส่วนประกอบลูกค้าบางรายเลือกที่จะละทิ้งการทดสอบทางไฟฟ้าเพื่อประหยัดเวลาและค่าใช้จ่าย สิ่งนี้อาจใช้ได้สำหรับ PCB สองหน้าธรรมดาที่มีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้นไม่มากนัก แต่เรามักจะแนะนำการทดสอบไฟฟ้าในการออกแบบหลายชั้นโดยไม่คำนึงถึงความซับซ้อน (เคล็ดลับ: การให้ "netlist" แก่ผู้ผลิตของคุณนอกเหนือจากไฟล์การออกแบบและบันทึกการผลิตของคุณเป็นวิธีหนึ่งในการป้องกันข้อผิดพลาดที่ไม่คาดคิดเกิดขึ้น)

▲ กลับ ▲

STEP 13: การประดิษฐ์ - การทำโปรไฟล์และการให้คะแนน V

เมื่อแผง PCB เสร็จสิ้นการทดสอบทางไฟฟ้าบอร์ดแต่ละตัวก็พร้อมที่จะแยกออกจากแผงควบคุม กระบวนการนี้ดำเนินการโดยเครื่อง CNC หรือเราเตอร์ที่กำหนดเส้นทางแต่ละบอร์ดออกจากแผงควบคุมไปยังรูปร่างและขนาดที่ต้องการ บิตของเราเตอร์ที่ใช้โดยทั่วไปมีขนาด 0.030 - 0.093 และเพื่อให้กระบวนการเร็วขึ้นแผงหลายแผงสามารถซ้อนกันได้สูงสองหรือสามแผงขึ้นอยู่กับความหนาโดยรวมของแต่ละแผง ในระหว่างขั้นตอนนี้เครื่อง CNC ยังสามารถสร้างสล็อตลบมุมและขอบเอียงได้โดยใช้บิตเตอร์ขนาดต่างๆของเราเตอร์ที่แตกต่างกัน

กระบวนการกำหนดเส้นทางคือไฟล์ กระบวนการกัดที่ใช้บิตการกำหนดเส้นทางเพื่อตัดโปรไฟล์ของโครงร่างบอร์ดที่ต้องการ แผงควบคุมคือ“ตรึงและซ้อนกัน” ตามที่เคยทำในระหว่างกระบวนการ“ เจาะลึก” กองปกติคือ 1 ถึง 4 แผง

ในการกำหนดโปรไฟล์ PCBs และตัดออกจากแผงการผลิตเราจำเป็นต้องตัดซึ่งก็คือการตัดแผงต่างๆออกจากแผงเดิม วิธีนี้ใช้จุดศูนย์กลางโดยใช้เราเตอร์หรือร่องตัววีเราเตอร์จะทิ้งแถบเล็ก ๆ ตามขอบบอร์ดในขณะที่ร่องตัววีตัดช่องแนวทแยงมุมตามทั้งสองด้านของบอร์ด ทั้งสองวิธีช่วยให้บอร์ดสามารถเลื่อนออกจากแผงควบคุมได้อย่างง่ายดาย

แทนที่จะกำหนดเส้นทางบอร์ดขนาดเล็กแต่ละบอร์ด PCBs อาจถูกกำหนดเส้นทางเป็นอาร์เรย์ที่มีหลายบอร์ดพร้อมแท็บหรือเส้นคะแนน ช่วยให้ประกอบบอร์ดหลายบอร์ดพร้อมกันได้ง่ายขึ้นในขณะที่ทำให้แอสเซมเบลอร์แยกบอร์ดแต่ละตัวออกจากกันเมื่อการประกอบเสร็จสมบูรณ์

สุดท้ายบอร์ดจะได้รับการตรวจสอบความสะอาดขอบคมเสี้ยน ฯลฯ และทำความสะอาดตามความจำเป็น

STEP 14: Microsectioning - ขั้นตอนพิเศษ

การแบ่งส่วนขนาดเล็ก (หรือที่เรียกว่าการตัดขวาง) เป็นขั้นตอนทางเลือกในกระบวนการผลิต PCB แต่เป็นเครื่องมือที่มีค่าที่ใช้ในการตรวจสอบความถูกต้องของโครงสร้างภายในของ PCB เพื่อวัตถุประสงค์ในการตรวจสอบและวิเคราะห์ความล้มเหลว ในการสร้างชิ้นงานสำหรับการตรวจสอบด้วยกล้องจุลทรรศน์ของวัสดุแผ่น PCB จะถูกตัดและวางลงในอะคริลิกอ่อนที่แข็งตัวรอบ ๆ ตัวในรูปของลูกฮ็อกกี้ จากนั้นส่วนดังกล่าวจะถูกขัดและดูภายใต้กล้องจุลทรรศน์ การตรวจสอบโดยละเอียดสามารถทำได้โดยการตรวจสอบรายละเอียดต่างๆเช่นความหนาของการชุบคุณภาพของดอกสว่านและคุณภาพของการเชื่อมต่อภายใน

STEP 15: การตรวจสอบขั้นสุดท้าย - การควบคุมคุณภาพ PCB

ในขั้นตอนสุดท้ายของกระบวนการผู้ตรวจสอบควรตรวจสอบ PCB แต่ละแผ่นอย่างรอบคอบขั้นสุดท้าย ภาพการตรวจสอบ PCB เทียบกับเกณฑ์การยอมรับ การใช้การตรวจสอบภาพด้วยตนเองและ AVI - เปรียบเทียบ PCB กับ Gerber และมีความเร็วในการตรวจสอบที่เร็วกว่าสายตามนุษย์ แต่ก็ยังต้องมีการตรวจสอบโดยมนุษย์ คำสั่งซื้อทั้งหมดจะต้องได้รับการตรวจสอบทั้งหมดรวมถึงมิติความสามารถในการบัดกรี ฯลฯ เพื่อให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์ตรงตามมาตรฐานของลูกค้าของเราและก่อนที่จะบรรจุและจัดส่งจะมีการตรวจสอบคุณภาพ 100% บนเครื่องล็อต

จากนั้นผู้ตรวจสอบจะประเมิน PCBs เพื่อให้แน่ใจว่าตรงตามความต้องการของลูกค้าและมาตรฐานที่ระบุไว้ในเอกสารแนวทางของอุตสาหกรรม:

● IPC-A-600 - การยอมรับบอร์ดพิมพ์ซึ่งกำหนดมาตรฐานคุณภาพทั่วทั้งอุตสาหกรรมสำหรับการยอมรับ PCBs
● IPC-6012 - ข้อกำหนดคุณสมบัติและประสิทธิภาพสำหรับบอร์ดแข็งซึ่งกำหนดประเภทของบอร์ดแข็งและอธิบายข้อกำหนดที่ต้องปฏิบัติตามในระหว่างการผลิตบอร์ดสำหรับสามคลาสประสิทธิภาพ - คลาส 1, 2 และ 3

PCB Class 1 จะมีอายุการใช้งานที่ จำกัด และความต้องการเป็นเพียงฟังก์ชันของผลิตภัณฑ์ที่ใช้งานปลายทาง (เช่นที่เปิดประตูโรงรถ)
PCB Class 2 จะเป็นผลิตภัณฑ์ที่ต้องการประสิทธิภาพการทำงานที่ต่อเนื่องอายุการใช้งานที่ยาวนานและการบริการที่ไม่สะดุด แต่ไม่สำคัญ (เช่นเมนบอร์ดพีซี)

PCB Class 3 จะรวมถึงการใช้งานขั้นสุดท้ายที่ประสิทธิภาพสูงอย่างต่อเนื่องหรือประสิทธิภาพตามความต้องการเป็นสิ่งสำคัญไม่สามารถยอมรับความล้มเหลวได้และผลิตภัณฑ์จะต้องทำงานเมื่อจำเป็น (เช่นระบบควบคุมการบินหรือระบบป้องกัน)

▲ กลับ ▲

ขั้นตอนที่ 16: บรรจุภัณฑ์ - ตอบสนองสิ่งที่คุณต้องการ
บอร์ดถูกห่อโดยใช้วัสดุที่สอดคล้องกับความต้องการบรรจุภัณฑ์มาตรฐานจากนั้นบรรจุกล่องก่อนที่จะจัดส่งโดยใช้โหมดการขนส่งที่ร้องขอ

และอย่างที่คุณคาดเดาได้ว่ายิ่งชั้นสูงเท่าไหร่ PCB ก็จะยิ่งแพงเท่านั้น โดยทั่วไปความแตกต่างระหว่างคลาสสามารถทำได้โดยการกำหนดความคลาดเคลื่อนและการควบคุมที่เข้มงวดมากขึ้นซึ่งส่งผลให้ผลิตภัณฑ์มีความน่าเชื่อถือมากขึ้น

โดยไม่คำนึงถึงคลาสที่ระบุขนาดรูจะถูกตรวจสอบด้วยมาตรวัดพินหน้ากากประสานและตำนานจะถูกตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อดูลักษณะโดยรวมหน้ากากประสานจะถูกตรวจสอบเพื่อดูว่ามีการรุกล้ำบนแผ่นอิเล็กโทรดหรือไม่และคุณภาพและการครอบคลุมของพื้นผิว เสร็จสิ้นการตรวจสอบ

แนวทางการตรวจสอบ IPC และความเกี่ยวข้องกับการออกแบบ PCB เป็นสิ่งสำคัญมากสำหรับนักออกแบบ PCB ที่ต้องทำความคุ้นเคยกระบวนการสั่งซื้อและการผลิตก็มีความสำคัญเช่นกัน

PCBs บางตัวไม่ได้ถูกสร้างขึ้นอย่างเท่าเทียมกันและการทำความเข้าใจแนวทางเหล่านี้จะช่วยให้มั่นใจได้ว่าผลิตภัณฑ์ที่ผลิตนั้นตรงตามความคาดหวังของคุณทั้งในด้านความสวยงามและประสิทธิภาพ

ถ้าคุณคือ ต้องการความช่วยเหลือใด ๆ กับ การออกแบบ PCB หรือมีคำถามเกี่ยวกับ ขั้นตอนการผลิต PCBโปรดอย่าลังเลที่จะ แบ่งปันกับ FMUSER, เรารับฟังเสมอ!

การแบ่งปันคือการดูแล!

▲ กลับ ▲

ก่อนหน้า:กระบวนการผลิต PCB - PCBs ทำทีละขั้นตอนอย่างไร?

ถัดไป:คุณจะเข้าถึงเพลย์ลิสต์ M3U อย่างอิสระจากแหล่งข้อมูลออนไลน์ได้อย่างไร?

ฝากข้อความ

รายการข้อความ

ความคิดเห็นกำลังโหลด ...